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精益化管理在煤矿生产管理中的应用研究
发布日期:2019-06-05  来源:科技管理研究   浏览次数:77
核心提示:一、精益化管理理论的提出精益生产方式最先被日本丰田汽车公司采用,1985年由国际汽车计划(IMVP)组织的研究队伍提出,后被广泛运用在各行各业。日本
一、“精益化管理”理论的提出
“精益生产方式”最先被日本丰田汽车公司采用,1985年由“国际汽车计划(IMVP)”组织的研究队伍提出,后被广泛运用在各行各业。
日本丰田汽车公司由于采用“精益生产方式”,库存大幅降低,生产周期缩短,质量和能源、空间、材料、人力等资源的使用效率明显提高;各种浪费减少、生产成本下降,企业利润增加。同时,员工士气、企业文化、领导力、生产技术都得到提升,企业的竞争力明显增强。其次,采用“精益生产方式”使企业内部流程效率得到提升,缩短了从顾客需求产生到实现的过程时间,极大地提高了顾客满意度,对稳定和扩展市场占有率起到很好的促进作用。
二、“精益化管理”的主要内容
精益化管理的内容主要包括减少浪费、精益企业文化、准时制(JIT)运作、自动化管理流程、防呆体系等内容。
减少浪费是精益化管理的主要内容,不仅包括常见的人员、材料、资金的浪费,还包括由于沟通障碍、无用信息、架构僵化、知识废弃、方向冲突、错误工具、人力资源和劳动技能等造成的各种形式的浪费。精益企业文化就是让员工能够站在市场或企业的立场审视企业活动,力求提高个人效率。将追求完美,持续改善、精益求精的理念贯彻到每位员工的心中。准时制(JIT)的运作就是企业流程灵活,员工能够用最少的资源花费最小的代价发挥个人最大价值。企业流程的自动化就是企业要运用先进的高科技手段能自动识别、监控生产情况及现场的安全状况,从而防范重大风险或事故的出现。防呆体系就是完善各类制度建设,建立能有效防止各类错误发生、降低各类事故的流程制度体系。
在煤炭生产过程中,精益化管理基本上覆盖了煤炭生产、设备维修、物资管理等各个方面。
“精益化管理”主要分为诊断分析和优化改进两个阶段。诊断分析阶段主要是针对本单位在生产组织、设备维修、物资供应等方面的现状,采用自我诊断与专家诊断相结合的方式,分析生产系统或管理过程中存在的差距及原因,找到制约因素。优化改进阶段主要是各单位在系统诊断分析基础上,提出整改措施或办法,从而实现效益最大化。煤矿生产方面主要是通过诊断各生产系统确定提高生产系统利用率、开机率、负荷率等关键指标参数。以提高单产单进水平为突破口,通过不断优化检修方式、检修流程和系统衔接,增加计划生产时间,提高生产能力利用率;通过优化生产组织环节,建立标准化点检作业体系和设备故障分析模型,完善设备预防性维修体系,增加实际生产时间,提高开机率;通过完善生产系统高效运营管理体系,缩短设备空转待机时间,提高负荷率。
设备维修方面主要从自主维修、计划检修、生产效率、安全管理、质量管控五个方面进行全面的系统诊断,构架精益维修模式,完善精益运营体系。从优化布局和工艺、改进工器具使用来减少维修过程中的浪费,缩短维修周期,提高维修质量,降低维修成本。
物资供应管理方面主要通过运用精益化管理的思想和方法,在库存管理、采购管理、验收管理、仓储管理、配送管理、废旧物资管理六个业务方面建立精益化指标管理体系,确定指标评价标准,并制定详细的指标提升措施来落实,降低了运营成本,提高了经济效益。
 
 
 
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